Il mondo delle lavorazioni meccaniche di precisione è un terreno in cui l'eccellenza si misura attraverso la qualità. Tutto il personale coinvolto nella produzione deve costantemente mettere a punto processi di controllo per mantenere standard elevati, ridurre gli errori e ottimizzare la produttività. In questo contesto, infatti, si producono componenti meccaniche che consentono minimi margini di tollerabilità: anche un micron fa la differenza. 

Quando la qualità è centrale, il controllo è tutto

In un settore dove anche la più piccola imprecisione può compromettere la funzionalità di un prodotto, il processo di controllo qualità è essenziale. Parlando di lavorazioni meccaniche di precisione, il fondamento di questo controllo è la vigilanza costante sui processi di tornitura, fresatura, rettifica, lappatura. Chi lavora nel settore sottolinea che un efficace sistema di controllo deve essere incorporato sin dalle prime fasi del processo produttivo per garantire risultati soddisfacenti. 

In questo senso, le aziende più efficienti sono quelle che hanno messo a punto sistemi di controllo interni con team e macchinari dedicati. Grazie a questo approccio, si ha un controllo completo e costante sulla produzione e, non esternalizzando il processo, si riduce notevolmente il margine di errore. 

Come si integra il controllo qualità nel processo produttivo

Nella pratica, come avviene il controllo qualità nelle aziende specializzate in meccanica di precisione? Non esiste una regola univoca. Come detto, però, valgono una menzione speciale le realtà che hanno integrato macchinari dedicati, inseriti in modo organico nello standard produttivo.

Tra questi, possono esserci macchine di misura ottiche che consentono un controllo a campione molto raffinato e permettono anche di confrontare pezzi prodotti in lotti distinti; una funzione simile è ricoperta dalle macchine di misura a contatto, anch’esse diffuse nel settore. Infine, i rugosimetri e i rotondimetri vengono impiegati per misurare il grado di rugosità (o levigatezza) e di rotondità delle componenti realizzate, consentendo di intervenire per tempo in caso di ulteriori lavorazioni necessarie.

L’innovazione passa anche per il controllo qualità

Per garantire controlli qualità sempre più raffinati, le aziende che si occupano di lavorazioni meccaniche stanno abbracciando e adottando tecnologie innovative. Sistemi che risultano particolarmente utili in caso di lavorazioni a tolleranze molto strette, con materiali duri o in caso di lotti di produzione consistenti. 

Tra le innovazioni più significative adottate da alcune aziende abbiamo i sistemi di misurazione automatizzati, come la tomografia computerizzata e i sensori laser, e una strumentazione digitale dedicata esclusivamente al controllo qualità. 

La certificazione in ambito qualità

Le certificazioni svolgono un ruolo cruciale nella garanzia della qualità. Normative come ISO 9001 sono particolarmente rilevanti nel settore metalmeccanico. Ottenere tali certificazioni è una dichiarazione di impegno verso i massimi standard qualitativi. 

Ecco perché le aziende di meccanica di precisione certificate ISO 9001 hanno una via preferenziale presso i clienti. Infatti, per ottenere e mantenere una certificazione di questo tipo non possono mai venire meno i metodi produttivi e di controllo richiesti, che godono di una valenza a livello internazionale.

Il ruolo chiave del responsabile qualità

È ormai chiaro che nell’ambito della meccanica di precisione non esiste qualità senza controllo. O meglio, senza un processo di controllo collaudato e certificato non è possibile garantire i rigidi standard richiesti nel settore. Di conseguenza, all’interno dell’organico aziendale il ruolo del responsabile qualità Ã¨ diventato nel tempo sempre più importante e indispensabile all’interno del processo produttivo. 

Ancora una volta, quindi, le aziende vincenti sono quelle che investono su questa figura tramite formazione dedicata e disegnano una struttura aziendale in cui il responsabile qualità è integrato e connesso al team di lavoro nella sua totalità: dalla progettazione, alle forniture, alle lavorazioni finali. 

Il responsabile qualità riveste un ruolo chiave nel processo di miglioramento continuo dell’organizzazione, sia nel miglioramento continuo dei processi che nella diffusione della cultura della qualità negli attori chiave dell’azienda.